Perencanaan kebutuhan material (material requirements planning)
merupakan metode perencanaan dan pengendalian pesanan dan inventori untuk
item-item yang tergantung (dependent) pada item-item yang ada di tingkat
(level) lebih tinggi. Jumlah item yang hendak diproduksi pada tingkat yang
lebih tinggi menentukan jumlah item yang akan dibuat atau diperlukan pada
tingkat di bawahnya. Perencanaan kebutuhan material (Material Requirements Planning) merupakan suatu konsep dalam
manajemen produksi yang membahas cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan
barang dalam proses produksi, sehingga barang yang dibutuhkan dapat tersedia
sesuai dengan yang direncanakan (Herjanto, 2003).
Material
requirement planning (MRP) dapat
didefinisikan sebagai suatu alat atau set prosedur yang sistematis dalam
penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan
terhadap komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan (dependent demand items). Permintaan dependent adalah komponen barang akhir
seperti bahan mentah, komponen suku cadang dan subperakitan dimana jumlah
persedian yang dibutuhkan tergantung (dependent)
terhadap jumlah permintaan item barang akhir. Contoh dalam perencanaan produk
sepeda, permintaan dependent dari persedian adalah alumunium, ban, jok, dan
rantai sepeda (Yamit, 1999).
MRP sangat bermanfaat bagi perencanaan
kebutuhan material untuk komponen yang jumlah kebutuhannya dipengaruhi oleh
komponen lain (dependent demand).
Sistem MRP mengendalikan agar komponen yang diperlukan untuk kelancaran
produksi dapat tersedia sesuai dengan yang dibutuhkan. MRP memberikan
peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi dan waktu
pengiriman barang dapat direncanakan dengan lebih baik, karena ada keterpaduan
dalam kegiatan yang didasarkan pada jadwal induk. Moto dari MRP adalah
memperoleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk penempatan yang
tepat, pada waktu yang tepat (Gasperz, 2004).
Berdasarkan MPS yang diturunkan dari
rencana produksi, suatu sistem MRP mengidentifikasi item apa yang harus
dipesan, berapa banyak kuantitas item yang harus dipesan, dan kapan waktu
memesan item tersebut. Suatu sistem MRP pada dasarnya bertujuan untuk merancang
suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat
baik berupa pembatalan pasanan, pesan ulang, atau penjadwalan ulang, aksi ini
sekaligus merupakan suatu pegangan untuk melakukan pembelian dan produksi.
Tujuan dari perencanaan kebutuhan material adalah sebagai berikut (Yamit, 1999):
1. Menjamin
tersediannya material, item, atau komponen pada saat dibutuhkan untuk memenuhi
jadwal induk produksi dan menjamin tersediannya produk jadi bagi konsumen.
2. Menjaga
tingkat persedian pada kondisi minimum.
3. Merencanakan
aktivitas pengiriman, dan aktivitas pembellian..
Sebagai suatu sistem, perencanaan
kebutuhan material (material requirement planning)
membutuhkan lima sumber informasi utama. Berikut ini adalah lima sumber
informasi utama dalam perencanaan kebutuhan material
requirement planning (Gasperz, 2004):
1. Master production schedule
(MPS) yang merupakan suatu pernyataan definitif
tentang produk akhir (end item) apa
yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang
dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan, dan bilamana produk itu akan
diproduksi. MPS disusun berkaitan dengan pemasaran, rencana distribusi,
perencanaan produksi dan perencanaan kapasitas.
2. Bill of material (BOM)
merupakan daftar dari semua material, parts,
dan subassemblies, serta kuantitas
dari masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk. BOM (Bill of Material) dibuat untuk
menentukan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode
waktu.
3. Item master
merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang material, parts, subassemblies, dan produk-produk yang menunjukkan kuantitas on-hand, kuantitas yang dialokasikan,
waktu tunggu yang direncanakan, ukuran lot, stok pengaman, kriteria lot sizing, toleransi untuk scrap atau hasil, dan berbagai informasi
penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item.
4. Pesanan-pesanan
(orders) akan memberitahukan tentang
berapa banyak dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan stock-on-hand di masa mendatang.
5. Kebutuhan-kebutuhan
akan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing-masing item itu
dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock-on-hand
di masa mendatang.
MRP memiliki ciri-ciri utama. Adapun
empat macam yang menjadi ciri-ciri utama pada MRP, yaitu (Nasution, 2003):
1. Mampu
menentukan kebutuhan pada saat yang tepat, kapan suatu pekerjaan akan selesai
(material harus tersedia) untuk memenuhi permintaan produk yang dijadwalkan
berdasarkan MPS yang direncanakan.
2. Menentukan
kebutuhan minimal setiap item dengan menentukan secara tepat sistem
penjadwalan.
3. Menetukan
pelaksanaan rencana pemesanan dengan memberikan indikasi kapan pemesanaan atau
pembatalan suatu pesanan harus dilakukan.
4. Melakukan
penjadwalan ulang atau pemabatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan
dan apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang sudah
dijadwalkan pada waktu yang dikehendaki, maka MRP dapat memberikan indikasi
untuk melakukan rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dengan menentukan
prioritas pesana yang realitis. Seandainya penjadwalan ulang ini masih tidak
memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pemabatalan pemesanan tetap harus
dilakukan.
Pada dasarnya sistem material requirement planning (MRP)
menghasilkan tiga jenis keluaran (output),
dimana biasanya keluaran atau hasil dari sistem MRP ini berupa laporan-laporan
yaitu (Gasperz, 2004):
1. MRP
primary report
Merupakan
laporan utama MRP yang sering disebut secara singkat sebagai laporan MRP biasanya
menggunakan salah satu format horizontal dengan waktu dalam buckets (biasanya
dalam periode mingguan), atau format vertikal dengan waktu dalam tanggal.
2. MRP
action report
MRP action report sering disebut juga sebagai
MRP exception report yang memberikan
informasi kepada perencana tentang item-item yang perlu mendapat perhatian
segera, dan merekomendasikan tindakan-tindakan yang perlu diambil. MRP action report memberikan kepada perencana
suatu metode yang efektif dan efisien dalam memprioritaskan dimana harus
memberikan perhatian sehingga fokus perhatian dapat diarahkan pada item-item
yang diinformasikan dalam laporan itu.
3. MRP pegging
report
MRP
pegging report digunakan untuk
memudahkan menelusuri sumber dari kebutuhan kotor untuk suatu item. Menggunakan
pegging reports, perencana menentukan
kebutuhan-kebutuhan yang diakibatkan oleh adanya pesanan. Berdsarkan informasi
ini, perencana dapat menyelidiki alternatif-alternatif pada level ini dan pada
level yang lebih tinggi dalam BOM.
Sistem MRP memiliki empat langkah utama
yang harus diterapkan satu per satu pada periode perencanaan dan pada setiap
item. Langkah-langkah dasar dalam penyusunan proses MRP adalah sebagai berikut
(Nasution, 2003):
1. Netting
(kebutuhan bersih) merupakan proses perhitungan untuk menetapkan jumah kebutuhan
bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan
selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan (yang ada dalam
persediaan dan yang sedang dipesan).
2. Lotting merupakan
penentuan ukuran lot yang menjamin bahwa semua kebutuhan-kebutuhan akan
dipenuhi, pesanan akan dijadwalkan untuk penyelesaian pada awal periode dimana
ada kebutuhan bersih yang positif.
3. Offsetting
(rencana pemesanan) merupakan salah satu langkah pada MRP untuk menentukan saat
yang tepat untuk rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih. Rencana
pemesanan didapat dengan cara menggabungkan saat awal tersedianya ukuran lot (lot size) yang diinginkan dengan
besarnya waktu ancang-ancang. Waktu ancang-ancang ini sama dengan besarnya
waktu saat barang mulai dipesan atau diproduksi sampai barang tersebut siap
untuk dipakai.
4. Exploding
merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat (level) yang lebih bawah
dalam suatu struktur produk serta didasarkan atas rencana pemesanan.
Dalam proses perhitungan MRP dapat
digunakan dengan bantuan model tabel perhitungan MRP yang memiliki beberapa
faktor-faktor yang membentuk dalam perhitungan MRP. Adapun penjelasan dan
rumus-rumus yang digunakan dalam perhitungan MRP adalah sebagai berikut
(Nasution, 2003).
a. Heading
Bagian
ini terdiri dari part number, part name,
lot size, level, dan lead time.
b. Time periode
Merupakan
periode perencanaan bisa dalam kurun waktu harian, mingguan, dan lain-lain.
c. Gross requirement (GR)
i. Untuk finish
product (end item) sama dengan
Jadwal Induk Produksi (JIP).
ii. Untuk item
level dibawahnya sama dengan part
dari releases induknya.
d. Schedule receipt (SR)
Material
yang sudah dipesan dan akan diterima pada periode tertentu.
e. Begin inventory (BI)
Jumlah
persediaan diawal periode.
|
BIt
= (BI)t-1 – (GR)t-1 + (SR)t-1
|
Dimana
: (BI)t = Begin
Inventory pada waktu (t).
(GR)t = Gross Requirement untuk waktu (t).
(SR)t = Schedule
Receipt dalam waktu (t).
Jika Begin Inventory (BI) memberikan hasil negatif, maka BI =0.
f. Net requirement
(NR)
Jumlah
aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode yang
bersangkutan.
|
NRt
= (GR)t - (SR)t -
(BI)t
|
g. Planned order receipt (PORt)
Jumlah
item yang diterima atau diproduksi pada waktu akhir periode.
PORt
= NRt , untuk NRt
> 0
= 0 , untuk NRt £
0
h. Planned ending inventory
(PEI)
Merupakan
fungsi dari NR dan GR.
|
(PEI)t = (POR)t + (SR)t +
(PEI)t - (GR)t
|
i. Planned order release (PORel)
Permintaan
yang dilepaskan kepada vendor atau order produksi yang dapat dilepas untuk
dimanufaktur. Planned order release dipengaruhi
oleh lead time.
0 komentar:
Posting Komentar